La minera canadiense Mandalay Resources posee y opera el proyecto de antimonio de oro Costerfield al sureste de Bendigo en la región de Victoria, Australia.
Costerfield produce mineral a través de una sola mina subterránea con personal del sitio utilizando un método de vena estrecha para extraer venas verticales de mineral.
La mina produce hasta 80.000 onzas equivalentes al año en oro y antimonio en oro por gravedad y un concentrado que compromete aproximadamente un 54 por ciento de antimonio y 60g/t de oro.
La naturaleza de la minería de venas estrechas implica que los accionamientos de mineral son bastante delgados para reducir la cantidad de material de desecho que se captura.
El programa de perforación y tronadura de Costerfield fue diseñado para maximizar la recuperación de mineral lanzando el mineral hacia el punto de tracción, sin embargo, históricamente el sitio sólo podía recuperar el 75 por ciento del mineral.
Esto se debió al mineral restante sentado en el hueco del tope fuera del alcance del cargador subterráneo, ya que los cargadores operados manualmente no podían exceder la frente del escalón.
Mandalay entonces investigó la implementación de un cargador que podría ser manejado remotamente para extraer mineral adicional y para proteger a los operadores de equipos de situaciones peligrosas en la cara de la mina.
En 2015, Mandalay Resources contrató a RCT para implementar su producto Teleremoto y de Automatización de Guía ControlMaster® en un cargador Sandvik LH203.
El cargador automatizado permitió a Mandalay Resources recuperar cantidades significativas de mineral que antes eran inalcanzables.
En los últimos años, RCT ha aumentado la flota autónoma en Costerfield al comisionar el sistema Teleremoto y de Automatización de Guía ControlMaster® en un segundo Sandvik LH203, así como un Sandvik LH151D.
Las máquinas se manejan desde estaciones de control de fibra óptica (FOCS) en lugares seguros de la mina subterránea protegidas por unidades de contención de guardias láser, así como estaciones en la superficie de la mina.
“Eliminar a los operadores de la máquina es el mejor resultado, ya que elimina su exposición de uno de nuestros trabajos de mayor riesgo que está trabajando en una ceja del escalón.
Los cargadores pequeños que utilizamos son muy rígidos, lo que tiene el potencial de lesiones por esfuerzo repetitivo.
También tienen cabinas abiertas y en este entorno, el polvo, el escape de la máquina y los escombros pueden ser un problema de seguridad adicional", según Jayson Guzzo, Major Projects and Innovation Manager – Costerfield, Mandalay Resources.
A mediados de 2019, Mandalay tomó la decisión de implementar una red de comunicaciones digitales de minas para acomodar el crecimiento tecnológico futuro.
"Dado que somos una operación de vena estrecha, es posible que tengamos que acceder al mineral a una distancia significativa del punto de acceso a la mina, por lo que estamos buscando ir a una plataforma digital para que podamos ejecutar una columna vertebral de fibra y operar de forma autónoma máquinas a gran distancia ", dijo el Sr. Guzzo.
"En una mina tradicional podrías pasar una semana entera empantanados en un solo escalón antes de moverte, pero en Costerfield podríamos empantanar 3 o 4 encabezados en un turno, por lo que el número de sitios que tenemos que haber configurado en cualquier momento son múltiples, por lo tanto, un sistema digital acelerará significativamente el proceso de puesta en marcha de nuevas.”
Mandalay ha reportado que la Automatización de Guía ControlMaster® les permitió las operaciones de extracción de puntos de vaciado y de disparo de forma simultánea, ahorrándoles un tiempo considerable que ante se usaba llevando al personal a una distancia segura.
El Señor Guzzo indica que la Automatización de Guía ControlMaster® ha permitido a la empresa reducir el tiempo de cambio de turno en dos tercios, lo que representa un importante ahorro de costos.
También dice que el sitio ha experimentado un tiempo de inactividad de la máquina menos imprevisto.
“En Costerfield las unidades son de aproximadamente 2 m de ancho, por lo que la automatización de guía mantiene las máquinas fuera de las paredes y las impide rebotar alrededor de los túneles por lo que el daño a las máquinas es mucho menor y se traduce en un tiempo de mantenimiento no planificado significativamente reducido,” dice el Sr. Guzzo.
“Reubicar a los operadores de la cabina de nuestros cargadores a entornos más seguros en la superficie de la mina es esencial, y poder continuar con las estracciones de vaciado durante los disparos como también reducir significativamente el tiempo de cambio de turno es fundamental para mejorar la productividad del sitio. La automatización de la planta es sin duda el camino del futuro en la industria minera y RCT son los líderes en esa área, por lo que son nuestro proveedor preferido con este equipo,” Jayson Guzzo, Gerente de Proyectos Mayores e Innovación – Costerfield, Mandalay Resources.